2023年底，在某用户卷烟厂的卷包车间中，某型号包装机组正以每分钟600包的速度高速运行，铿锵的节奏宛如行进间的仪仗队。然而，这井然有序的节奏却出现了“不和谐”的音符——另一型号硬条包装机因烟包供料故障率显著上升，每天频繁停机排故，累计排故时长相当于损失产能6000条/年。更让人揪心的是，烟包供料故障停机还涉及到多家其他用户烟厂，成为上海烟草机械有限责任公司面临的紧迫难题。

从数据中揪出“真凶”

领创QC小组勇于接下这个“烫手山芋”，这支由5名“90后”技术骨干组成的团队，用8个月时间，以一枚成本仅2000元的传感器，成功解决了该项问题。这场“小革新”的背后正是上海烟机公司以创新引领高效的生动写照。

初到用户烟厂处，领创QC小组组长汤镟蓉立刻调取了2024年1至4月停机记录，对数据进行分析后发现，烟包供料故障占比达40.48%，而其中79.95%的故障源于螺旋提升器堵塞。小组成员谢涛进一步拆解工艺流程发现，烟包从入口输送带进入螺旋提升器时，因回撤距离仅5毫米，导致相邻烟包间隙过大，堆积挤压引发堵塞。

一枚传感器破局“5毫米难题”

领创QC小组将两套方案摆上桌面：移动现有传感器位置或新增独立寻零传感器。前者零成本但风险高——可能引发对中相位偏差；后者需2000元投入，却能精准分离“寻零”与“对中”功能。

经过数十次的模拟试验，QC小组用散点图验证后者更具操作性：当回撤距离增至150毫米时，堵塞次数归零，且不影响其他传感器功能。

选型、绘制功能图、寻找安装位置、投产物料、编写程序，为了早日排除故障，5名工程师并行工作，以最大效率投入改进之中。

2个月后的一天，代号32B9036的光电传感器安装到用户烟厂车间的ZB416设备上，这个巴掌大的装置像给设备装上“智慧之眼”，让烟包队列始终保持紧凑。安装首周，烟包供料故障降到目标值。用户烟厂的挡车工老李盯着屏幕喃喃自语：“这‘小玩意’比老师傅的经验还管用。”

2000元撬动大效益

经过测算，本次QC活动的经济效益令团队感到振奋：设备的停机时间大幅度降低，产量有了大幅提升。更深远的影响是，同样的改进正在快速复制到多家其他用户烟厂的包装设备上。此外，小组还将方案固化为企业标准——32B9036传感器成为ZB416机组“出厂标配”，从此螺旋提升器堵塞造成的烟包供料故障停机将成为回忆。

对于QC小组来说，方法论的背后是上海烟机公司的精益密码。回望攻关历程，领创QC小组的活动记录写满细节：82张数据表、15版电气图、37次现场验证……“用数据说话、用工具决策”的理念贯穿始终。

“我们不止在修机器，更在践行精益之路。国产设备的质量改进，不能只靠简单的复制。”汤镟蓉总结道，“吃透底层逻辑，用系统性思维思考，坚持PDCA思想，才是我们的核心价值所在。”

一场历时8个月的攻关、一枚成本2000元的传感器的背后，是一群青年工程师对“中国制造”的精益追求。上海烟机公司的创新文化、持续改进的理念，就藏在这些不起眼的小革新里，正在遍地开花。