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布局，推进6S定置定位。在日常生产过程中区分必须品和非必需品，实施红牌作战进行改善，使现场作业人员、设备、物品、环境处于良好状态。　　2、TPM目视　　以

各项工作有章可循、有法可依。把班组的精神、理念、信条、目标和班组安全、质量、6S管理、TPM管理、绩效考评等内容有机结合起来，与基层班子建设、岗位绩效管理、各项主题教育活动相结合，

，最终实现工序质量指标的稳定。　　继续以推行OPL（单点课程）为突破口，持续加强TPM（全员生产维修）管理。目前

厂授课。通过采取内培及外送等形式，提升专业管理人员在企业管理、业务知识、生产经营以及对标管理、6S管理、TPM管理等方面的业务管理能力。对技术类岗位员工，加大

，取得了积极长效。　　¬——全面协同推进现场管理。发动全体员工大力开展整理、整顿、清洁工作；与精益六西格玛、班组建设、TPM等管理工具相结合，实现各单位6S

管理理念以及各项专业管理的业务知识到厂授课。通过采取内培及外送等形式，提升专业管理人员在企业管理、业务知识、生产经营以及对标管理、6S管理、TPM管理等方面的业务管理能力。对技术类岗位

一层次讲，对设备的检修保养也起着保驾护航的重要作用。曾经有人提倡开展7S，在6S原有的基础上加一个节约，其实这正与TPM的清除六源活动的浪费源一项不谋而合

企业推行6S管理，看板管理、TPM管理、精益管理等等，它们的前提和初始阶段都是要让员工形成良好的工作习惯，比如环境的整洁、工具的摆放、记录的及时等，

，稳步提升。将精益管理与对标、贯标、创优、体系建设、TPM、班组建设等工作相结合，运用精益工具，促进各项工作的稳步提升。　　　三、开展调研，摸清家底

制度方面有突破，在争创一流的基础管理、一流的体系建设、一流的目标管理、一流的创新体系和一流的管理团队方面有作为。一是进一步抓好了6S管理和TPM管理的推广工作。继续在外方专业机构的指导下

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