烟草在线摘自《东方烟草报》　　精益研发着重于研发过程的“精”与“益”：“精”要求产品定位要“精准”、研发过程要“精炼”、配套设备要“精良”；“益”则要求要注重产品经济效益，要体现产品技术优势，要提升市场需求转化。

　　上海烟草集团有限责任公司在推进精益研发的过程中着力聚焦研发关键环节，以市场需求为导向，以技术实现为抓手，以降本增效为目标，向上承接精准营销、向下连接精益生产，不断提升精益研发过程控制水平。

　　明确市场主导　深挖市场信息

　　根据精益研发的思想，上烟集团建立了以“市场需求”为主导的上市产品研发机制，形成了以营销部门和技术中心两部门人员共同组成的项目团队，将市场需求、营销策略和研发计划有效地衔接在一起，达到提升产品特色、减少过程消耗、缩短研发周期的目的，进而突出集团产品的技术亮点和营销卖点。

　　上烟集团突破固有思想的束缚，根据市场未来发展趋势及烟草科技发展需要，主动落实行业发展的趋势性要求和规范，整体把握中、长期产品设计方向，立足于产品储备与技术储备研究，着重强调低焦低害卷烟产品和细支短支卷烟产品开发、技术攻关及配套研究，以此来确保品牌的良性发展及产品的可靠设计，适应行业新常态。

　　深度挖掘，才能掌握市场需求。上烟集团以“市场需求”为导向的产品研发，不仅是对营销人员的要求，也是对技术人员的要求。

　　在精益研发过程中，上烟集团建立了消费者感官质量需求的调查和分析方法，剖析不同地域消费者的品吸习惯、语言与感受的对应关系及其对卷烟内在质量的关注点。同时，运用“隐形重要度”思想，突破消费者的理性壁垒，找出其对于产品设计“真实”的想法，加强对消费者感官质量需求的把握。

　　注重成本控制　实现降本增效

　　聚焦产品差异化的同时，上烟集团运用综合成本策略，努力降低成本，不断推进、持续完善产品研发过程的“精”与“益”。

　　在产品研发过程中，上烟集团注重试验设计，以控制产品研发成本；注重寻求差异，以优化产品设计成本；注重生产表现，以减少产品制造成本；注重过程控制，以减少失效模式发生率。

　　上烟集团在产品研发中导入了试验设计方法，倡导研发人员以合理的试验计划，以较小的试验规模、较短的试验周期和较低的试验成本，获得理想的试验结果以及科学的结论。同时，上烟集团着重对产品研发流程进行合理优化，为控制产品研发成本提供有力的支撑。

　　对于产品设计成本的控制，上烟集团通过标准来规范设计行为，确保产品构成成本的合理性。同时，在保持产品风格质量一致的条件下，通过新材料、新工艺、新技术的研究与应用来降低产品的设计成本，突出卷烟品牌特色。

　　在产品制造成本控制方面，上烟集团认为：产品研发过程是生产过程的源头，要时刻考虑所设计的产品如何实现生产，强调研发过程对生产实现的把控。为达到这一目标，上烟集团将生产实现纳入产品研发过程，通过大样试验综合考量生产的各个因素，通过PDCA循环，最终达到精益生产的目标。

　　在过程控制方面，上烟集团建立了PFMEA（过程失效模式及后果分析）方法，用以辨识生产过程中可能出现的失效模式，并对该失效模式发生后的风险程度进行分析和评估，根据评估结果调整设计方案或者对生产过程作适当的改进。

　　着眼辅助系统　推进研发转型

　　在品牌规模日趋上升、消费者需求更趋多元的今天，单靠产品设计人员的经验是否足以支撑整个品牌的持续发展？

　　这是上烟集团一直在思考的一个问题。上烟集团在产品研发过程中引入“产品一生管理”的理念，在研发关键工序上逐步推进信息辅助系统的应用，助推整个研发及质量控制过程向现代化转型。

　　上烟集团在研发输入环节，构建消费者需求及竞品质量信息库，以指导产品设计人员把握市场需求、寻找研发及改进方向；在原料把控环节，引入近红外检测技术，以控制烟叶原料质量的稳定性及均质性；在配方设计环节，构建数字化辅助设计系统，以评价、调控产品风格和质量；在辅材研发环节，形成辅材研发平台，以缩短研发周期、降低实验成本；在生产制造环节，梳理配方管理逻辑及设计准则，以降低产品生产质量的波动性；在质量控制环节，实施预测、预报、预警机制，以保障产品质量的安全、可靠。

　　这些信息化辅助系统的研究与运用，帮助上烟集团突破品牌发展的瓶颈，不断强化了自身产品研发及维护能力，确保了产品质量始终如一。

　　下阶段，上烟集团将从三个方面着手进行深入探索：

　　完善精益研发系统，上烟集团将以数据流为基础、信息流为方向、管理流为手段、技术流为支撑、人才流为根本，对现阶段较为分散的研发工具及平台进行集成，优化管理应用流程；

　　提升辅助设计技术，在现阶段数字化辅助设计技术的基础上，以智能、高效、有的放矢为目标，用客观的技术手段评价烟叶的质量与风格，辅助卷烟产品设计，控制产品的质量，提升研发效能；

　　优化评价反馈体系，坚持“可量化、可评价、可知晓、可触发”的产品质量评价理念，以产品质量持续提升为抓手，优化过程设计质量评价方法。