烟草在线据《东方烟草报》报道　　“自从应用了这个程序后，再也没出现过‘出柜撞车’的事情。”9月10日一早，河北白沙烟草有限责任公司石家庄卷烟厂制丝车间，操作工刘永像往常一样来到机台前，打开系统界面，轻轻点了几下，机器便开始运转起来。

　　刘永告诉笔者，这个程序是“贮叶段选柜自动控制程序”，今年2月正式开始使用，而之前他们要从上百种组合中人工选择，过程繁琐，还会出错，让他们很是头疼。

　　去年3月初，他和另外一个同事因为上个月的绩效问题，跟正在巡视设备运行状况的车间副主任赵伟抱怨起来：“每次都差在切烘线的效率和产量上，老是这样。”

　　听到两位同事反映的意见，赵伟有点纳闷，2008年技改后，石家庄卷烟厂制丝车间采用的是一条片烟投料线和两条烘丝生产线的“一头两尾”式的生产布局，主要设备由秦皇岛烟机、昆船等企业配套组合而成，其中两套烘丝设备独立使用。技改以来，机器运行一向良好，生产效率逐步提高，怎么会出现效率降低的情况呢？

　　为弄清缘由，赵伟查阅了车间上半年的生产情况。他发现，当切烘线生产效率低时，总是出现“出柜撞车”现象，导致切烘A、B两线不能同时生产，每次都要延误一小时左右。

　　赵伟告诉笔者，由于设计原因，贮叶间每四组柜共用一组出料带向切、烘两线供料，如果批次相邻的物料由于加工路径不同导致不能实现同时生产，便称之为“出柜撞车”。

　　为寻求解决办法，赵伟先向电气维修工范书贤了解贮柜情况。原来，工作中操作人员在安排物料入柜时首先需要根据下发的批次和牌号信息确定出柜任务，根据转存物料的重量信息和加工路径，并结合当前的物料贮柜情况选择入柜任务，审核无误后，方能选择相应的出入柜。而4组出柜和16组入柜可以构成的组合达到上百种，这就需要操作工每一次生产时都要从这些组合中选择一项，容易造成随意性过大，出现选择不合理的现象，从而将生产顺序相邻而加工路径不同的物料储存在同一柜组中。

　　“现在设备的自动化程度这么高，我们是不是可以利用程序自动选柜来代替人工选柜呢？”带着这个问题，赵伟立刻把车间相关技术人员召集起来共同商议。然而，在查阅了大量材料后，他们发现并没有类似的程序可以借鉴。

　　能不能自主开发一套新程序？对于这支获得过很多专利成果的攻关团队来说，这是一个很有意义的挑战。

　　说干就干。他们将“贮叶段选柜自动控制程序”确立为QC攻关项目，按照程序开发的层次结构分工合作，经过认真分析，决定采用预留贮柜法等手段来实现自动选柜，并将其集成于现有的控制系统中。

　　框架搭好了，接下来就该细化内容了。他们先建立了入柜模型，根据贮柜实际贮存能力的不同，以转存物料的实际重量来确定其入柜类型（整柜或单柜），并将其划分为三部分，在基于重量入柜类型判定的基础上，按照加工路径相同的物料集中储存的原则，制定入柜规则，避免冲突。

　　充足的数据是实现自动选柜的依据。他们在经过认真分析对比后，决定以企业现有MES数据库中的贮柜信息和生产信息为基础，创建物料路径信息表，准确反映生产牌号与生产路径的对应关系，并且从内部进行访问，在提高算法的执行效率、减轻系统数据访问的网络负载开销的同时，也方便了算法后期调试工作。

　　功夫不负有心人。通过6个月的刻苦攻关，“贮叶段选柜自动控制程序”项目完成了。经过一段时间的试运行，选柜正确率达百分之百。