“打码机设备启动正常，应用软件打开正常！”

　　“中继器初始化成功，打码任务获取成功！”

　　“测试订单打码正常，数据回送正常！”

　　江西新余物流中心仓储部部长姚健正在紧张的向技术人员汇报现场情况，伴随着“嗡嗡”声响，一条全新的半自动分拣线正在高速的运转，分拣车间一片欢呼声，全省第一条分时共线异标一体分拣线正式诞生！从这一刻起，新余烟草物流中心正式挥手告别纯手工电子标签分拣，向物流自动化迈进了一大步。

　　集思广益　对症下药

　　在此之前，新余物流中心有两条电子标签手工分拣线，分拣效率低，标准烟分拣效率7500条/时，异形烟600条/时，而新余日平均分拣量37500条，异形烟占比约12%，每天两条线手工分拣线同时运行，标准烟需要5－6小时，异形烟则需6.5小时。遇到销售旺季，卷烟分拣打码数量剧增，即便增加机动分拣人员，日平均工作时间仍然高达11小时至12小时，尤其是在春节销售高峰期，甚至不得不连续数日通宵达旦工作。

　　在个性化、多样化的消费趋势下，异型卷烟的需求仍呈不断增长的趋势，工作时长还将继续延长，高强度的工作不仅会造成差错率升高，存在故障停工风险，更无法按照国家局规定要求打码到位。

　　如何突破这个分拣瓶颈，提高分拣效率、降低劳动强度，成为物流配送中心精益改善的首要攻关课题。“需要一条怎么样的分拣线才能解决我们的现状，这是我们科务会上讨论最为热烈的话题。”配送中心主任裴蕾说道。为了解决这个问题，“研制新型分拣线提高分拣效率”科技创新课题小组成立。

　　攻坚克难　开拓创新

　　大幅度提高分拣效率、降低劳动强度，变人工作业为自动作业无疑是最有效的方式。尽管有了方向，但是要研制成一条符合要求的半自动分拣线不是件容易的事。

　　根据生产需求明确所需设备。课题小组经过充分的调研工作，实地参观了先进单位的分拣设备，明确了研究思路，并向厂商提出了设备需求：分拣机人工补货+自动分拣、虚拟烟仓人工辅助拣选、系统自动在线压单、自动在线整形、动态缓存、自动合单、自动打码、自动叠烟（异型烟采用人工叠烟，预留自动叠烟机器人）、自动裹膜、自动贴标。

　　结合自身特点研究分拣模式。目前使用分拣模式的主要有两种：一种是两条分拣线分开分拣，标准烟和异形烟分线独立分拣，线下合单。优点是分拣效率高，适合大规模生产。另一种异形烟和标准烟在一条分拣线上同时分拣简称异标一体。优点是节约人力资源，适合小型企业。既然要创新、要效率，能否结合以上两种分拣模式的优点呢？课题小组成员付凯脑洞大开，大胆提出了新的分拣模式：分时共线。这一想法得到了厂商以及上级管理部门的认可。分时共线要从两个方面进行创新，一个是标准烟与异型烟双通道的复合叠烟，另一个则是烟仓设计。

　　经过与厂商设计人员沟通协商，确定采用了标准烟与异型烟双通道的叠烟模式，即一个通道采取自动叠烟的方式堆叠标准烟，另一个通道采取人工叠烟的方式堆叠异型烟（系统预留有并联机器人自动叠烟升级改造空间）。这种模式最大的优势是可以实现标准烟与异型烟共线分时分拣、共用包装机分时独立堆叠、独立包装的分拣需求，减少设备重复投资，降低项目建设成本。

　　之后是烟仓的设计。分拣系统共配置2个通道机、72个烟仓和20个虚拟烟仓格。通道机主要用于分拣销量最大的2个品规，采用人工开箱、整件补货的方式进行，将25条同规格卷烟直接进行分拣，具有补货工作强度小、效率高的特点。烟仓则负责其他品规的分拣。烟仓又分为60个标准烟仓和12个可调式烟仓。标准烟仓主要用于标准烟分拣，而可调式烟仓则应用于各类异形烟分拣。其中，标准烟仓的宽度进行了适度的扩大，使其不仅能够应用于标准烟，还能在特殊时期对部分异形烟进行分拣，从而具备混仓分拣的功能。而可调烟仓能做到快速调整至对应品规尺寸，分拣系统可做到5分钟内完成常规烟分拣和异型烟分拣相互切换，可为未来的品规发展和结构调整留有足够的分拣扩容空间。虚拟烟仓货格主要应用于超异形烟分拣，配备屏幕指引辅助补货系统，对特殊形状的异形烟进行分拣。最终实现“3层自动分拣线+1层虚拟烟仓分拣线”的分拣模式。

　　异标合一分时共线半自动分拣线在行业是没有先例可循的，因此其使用过程必然是一个循序渐进的摸索过程。必须针对在使用过程中出现问题，不断的优化改进。

　　布局规划平稳过渡。小地市仓库面积小，既不能使新设备安装影响现有分拣任务，又要让旧设备能在新设备出现问题时启动备用。课题小组成员与设计人员通过到现场勘察测量之后，提出了解决方案：采用L型布置，将新分拣线主体分拣设备设置在联合工房分拣区东侧，下线缓存输送线和包装设备安装在原2号电子标签分拣线位置，1号电子标签分拣线原地保留不动，形成一个将1号分拣线围绕起来的L形。

　　持续改进　卓有成效

　　巧用导杆校正位置。国家局规定，必须在距离顶端12－14厘米的位置打码，我们的卷烟经过四层分拣线运行合单时，位置会发生偏移，为了固定打码位置，我们以标准烟和异形烟的最长距离为标准，在合单位置到激光打码装置的两侧加装了导杆，这样确保打码范围符合标准。

　　“小橡胶”起大作用。2台通道机使用一段时间后，常常因卷烟无法推到皮带上导致报警停机。我们小组人员与机修工一起到现场反复模拟观察寻找问题的症结，最终发现是导杆摩擦力不够。频繁的使用，使得导杆摩擦的过于光滑，对于有些包装皮比较光滑的烟，没办法一次性推到皮带上，导致报警停机。机修工李永峰提出，可以在最外圈的导杆上缠一些橡胶皮，增加摩擦力试试看。果然，经过测试，导杆在缠上橡胶皮之后均能准确的将卷烟推到皮带上，有效解决了报警停机的问题。

　　“停一停”产生的高效率。标准烟采取的是自动叠烟、自动裹膜，在叠烟时经常发生卷烟竖立卡烟故障。小组人员经过仔细观察发现，是因为自动叠烟环节速度过快，在惯性的作用下部分卷烟发生翻转。正所谓心急吃不了热豆腐，越想追求高效率，反而出现了问题。通过研究发现，将叠烟系统设置进行调整，延长停留时间就可以解决问题，但停留多长呢？课题小组迅速联系了厂商，在信息中心的协助下不断实验调整参数，最终发现在原来的基础上多停留0.3秒最为合理。

　　事实上，从无到有的过程总是充满意外，林林总总的问题远不止这些，在系统试运行期间，为更好的解决软硬件存在的缺陷及操作使用问题，课题小组及时记录问题并反馈给研发和生产部门，详细记录每次问题的原因，并做详细报告和设备调试工作。

　　经过上百次的改良和上千次的现场模拟，故障率也从原来的每天数十次降低到了两三天一次。故障解决时间从一开始的大半天到现在的5－10分钟，整体分拣效率趋于稳定，一套较为成熟的异标分时共线半自动分拣线逐渐成型了。该分拣线正式上线运行后，极大的提高了分拣效率，目前标准烟的分拣效率达1.2万条/时，是原来的两倍（12000/7500），异形烟分拣效率达2400条/时，是原来分拣效率的4倍，用工人数减少了2人，为卷烟销售旺季分拣任务的顺利完成提供了有力保障。

　　异标合一分时共线分拣模式，具有分拣效率高、扩展性强、兼容性好、技术成熟、系统稳定、投资效益高等特点，尤其适合小地市使用。作为第一条行业内投入使用的异标合一分时共线半自动分拣线，第一台行业内分时分拣包装的异标复合包装系统，是小地市更新分拣设备的有益借鉴。