湖南中烟常德卷烟厂以湖南中烟“双新一体”发展战略为指引，加快推进工厂数字化转型落地见效。

以“1+4+N”为基础数字赋能制丝制造

据悉，常德卷烟厂制丝车间以“1（数据治理平台）+4（感知中心、预警中心、管控中心、评价中心）+N（智能场景）”为基础进行研究和建设，进一步提升制丝车间数字化、智能化管控水平。

图为卷包车间生产现场（李曼 摄）

数字赋能前瞻性生产模式。该厂制丝车间将物料状态进行数字化分解，结合计算机辅助工程技术和视觉识别技术，实现了对物料实时、精细的跟踪，并在此基础上实现批次状态的智能化判断和自动换批功能，提高了生产效率，避免生产的无序性，用数字系统辅助决策换批操作与全面防差错。批次自动流转功能实现后，单次换批时间由30分钟减少到15分钟，总生产周期缩短至原来的85%，生产效率大幅提升。

数字赋能生态化工艺技术。制丝车间着力打造产品质量生态圈，通过数字化、精细化、制度化管理手段，全面推进产品质量过程管控与溯源管理，打造了全新的智能工艺控制技术。

数字赋能智能化控制中心。该厂制丝车间以精益控制等手段取代现场操作，同时将单机设备操作面板与权限集成到集控系统，将集控室打造成数据控制驾驶舱，以双控制的手段全面提升车间生产集成度，为全面数字化转型夯实基础。

“智能烟机”样板线助力卷包设备维修“快、准、稳”

图为卷包车间生产现场（李曼 摄）

该厂卷包车间以“智能烟机”行业样板线为契机，以ZJ119+ZB416为试点，与烟机制造厂家合作，探索生产智能化与设备智能化的应用价值落地，稳步促进设备参数与工艺指标的数字化转型。

“智能检测”快速实现常规维修。卷包车间将质量检测参数进行数字化分解，利用AI技术和自学习手段，实现设备关键检测参数自动调整及恢复，并结合参数调整过程中设备生产数据的变化，自行判断检测元器件的状态正常与否，全面实现了“智能点检”替代“人工点检”。

“智能诊断”精准指导突发维修。卷包车间统筹维修、工艺、大数据三大合力，将设备状态和产品指标数据进行强关联，将设备资料、工匠经验和实验数据筛查整合，为处理突发故障、解决疑难杂症提供精准指导。

“智能监控”稳定保障预防维修。卷包车间采用最新检测手段，将风压、气压、油压等物理检测数据转化为数字检测数据，利用伺服技术精准定位过程产品，赋予“数字标签”，实时监控易损件使用时间，优化统计零备件更换周期，实现设备的全生命周期管理，为预防维修的稳定落地保驾护航。

“质量生态圈”+“质量大蓝图”开创“智慧化未来”

在数字质控方面，该厂工艺质量管理部从两个方面入手，推动质量管理向智能管控转型。

数字赋能制丝工艺技术升级，打造“质量生态圈”。一是打造全新的智能工艺控制平台，确保在不同温度、湿度、来料水分等复杂的生产情况下卷烟原料质量的稳定性。二是建立制丝数字化样板线，着力推进“烟丝在线质量数字化表征及检测技术”应用研究，提升卷烟产品品质。三是实现光选除杂工艺重大革新，综合实物剔除率从最初的40%提升至最终的87.4%，提升了烟叶纯净度。

构建卷包数字质量管控平台，绘就“质量大蓝图”。一是建立卷包机组“质量预警平台”，完成对26组中速机关键参数预警部署，实时对异常数据进行自动监测、分析与纠偏，保障产品质量的稳定性。二是打造ZJ119-ZB416智能产线，开展设备智能点检研究，起到了提质增产降耗的效果。三是搭建“健康档案平台”，对过程质量控制结果、机台质量特性、重点质量风险进行分层分级集成，初步实现数字化质控辅助过程控制决策功能。

数字化转型是一项长期工作，该厂负责数字化转型工作的负责人介绍，“下一步，常德卷烟厂将稳步推进数据联调与数据核对，以及基于二维码的出口卷烟应用模块实施，积极探索一体化平台与工厂系统的集成应用等，加快推进一体化平台早见效；突出问题导向、需求驱动、业务牵引，深化数据治理与应用，加快场景建设，注重项目质效，推动企业生产制造全数据链管理的提升；探索网信建维新机制，以‘盒条件’关联管理系统运维为突破口，细化工厂内部运维职责，探索形成简明高效的运维保障体系，深化梯队人才队伍培养机制，为实现网信系统建维‘自主可控’夯实人才基础。”