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，大幅提高了设备管理水平。同时，通过建立设备故障维修台账、维修零部件更换记录和总成部件轮换检修制度等，总结设备零部件使用寿命周期和更换规律，建立总成

局（公司）物流中心储配部主任周晓磊说。“可是，这样是存在潜在风险的，假设设备故障或者系统故障，会导致数据丢失或者订单等待，对

轴承工装的研制》、《降低包装机小盒商标纸消耗》三个QC课题，提高了维修效率，降低了设备故障，降低了辅料消耗。车间技术组通过技术创新提质降耗增效，

制度，使设备运行稳定性更上一个台阶，力争设备故障断流控制在1.0次/万箱以下。继续推进设备精准润滑管理，使设备更加平稳健康运行，有效延续设备

技术优势和踏实肯干的工作作风，多次排除重大技术故障。设备出现故障，他总是冲在检查、诊断、抢修工作第一线，争分夺秒排除设备故障，直到问题彻底解决才

，就减少设备故障制定措施……　　　　在该车间，各团队根据工作内容明确责任，从设备维修的高效性、设备操作的精准性、产品质量和辅料的稳定性以及备件保障的及时性等方面进行了

小时监控设备运行，保证第一时间排除突发设备故障，为分拣作业有序开展提供保障。　　此外，储配与送货部门联动，形成信息沟通前置模式，

郎中”分拣设备故障管理系统，用价值流分析法（VSM）　优化出入库流程，识别无价值控制点6个，用“蚁群算法”对全市送货线路进行重新规划

”活动97人次。　　以创新为引擎，激发源动力。自主开发“知音化雨”10S小程序、“点点通”设备智能点检系统，研发智检“小郎中”分拣设备故障管理系统，用价值流

，供交流借鉴。　　“维修人员减少1/3，设备故障停机时间降低1/3，维修成本降低1/3。” 　　如何导入精益理念，实现设备管理降本增效

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