“小冯，最近叶片线报警次数明显减少，生产效率也提高了，工作压力减轻了不少吧？”近日，湖南中烟工业有限责任公司长沙卷烟厂制丝车间一线中控室里，车间副主任张良问道。

“是啊，张主任，现在我们每天都能比之前提前半小时结束生产。”操作工冯海蛟高兴地回答道。

冯海蛟所在的制丝一线叶片线，曾是车间有名的“加班班组”，班组人员平均每天工作时长达9个小时，但生产效率却一直处于刚刚“及格”状态，高耗低效的问题长期悬而未决。

“此前叶片线的生产效率较低，主要是加料润叶工序糖料罐超温报警频繁所导致。一旦报警，操作工往往需要停车进行手动降温，影响了生产连续性。”制丝一线叶丝班班长晏妮说道。

为尽快解决问题，制丝一线成立QC小组，并邀请技术员、工艺员加入，通力协作解决糖料罐超温报警频繁问题，提高生产效率，保障烟叶质量。

小组成员通过头脑风暴，分析出可能导致超温报警的11个末端因素，并经过深度讨论和相关性分析，最终确定了两点要因：糖料罐加热模式设置不合理、糖料罐加温上限设置不合理。

对此，小组调整糖料罐加热模式，从原来的每隔3分钟加热5秒调整为每隔1.5分钟加热2秒，同时将加温上限从原来的51.5℃调整为48.6℃。

“这些数值设定都是经过反复计算得来的。”冯海蛟说，小组成员建立数学模型，并收集了大量生产数据，使用Minitab软件进行回归分析，反复验证后构建起最优加热模式。

为确保改进效果的稳定性，小组连续30天对相关数据进行收集分析，发现仅有一个批次出现超温报警现象，并且经过人工干预后很快回到了标准范围内。“不仅如此，超温报警次数减少，还可以避免温度过高导致糖料、香精等物质发生化学分解的问题。”冯海蛟继续介绍道。

“这可真是参数小调整、效率大提升！”张良笑着说道。