分拣员王博在使用立式烟仓补货装置抓取条烟入仓。

　　小名片

　　名称：异型烟分拣流程

　　措施：针对异型烟分拣操作过程中出现的补货效率偏低、封切配件更换频繁和笼车装载率过低等问题，充分转化应用QC小组成果和岗位创新成果，优化异型烟分拣流程。

　　成效：流程优化后，异型烟与标准烟分拣用时基本持平；设备有效作业率保持在95%以上，年节省费用11万余元。

　　“异型烟分拣流程优化后，执行管理更顺畅了，动作浪费、加工浪费和管理浪费等现象也不存在了。”

　　“看来我们把课题攻关和岗位创新成果纳入流程建设，与之同部署、同评价、同执行的思路是正确的。”

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　　近日，在山东聊城市烟草物流配送中心流程深化启动会议上，技术骨干们纷纷为异型烟分拣流程建设的思路点赞。

　　这种流程建设的思路源自对异型烟分拣线的升级改造。以前，该物流配送中心使用的是电子标签式分拣线，后改为半自动式异型烟分拣线，其补货形式为人工补货，包装形式采用机械手。在使用过程中，技术人员发现，由于设备软硬件系统与工作实际匹配度不高，在补货、分拣、传输和包装环节均存在动作浪费和管理浪费现象，具体表现在两个方面：一方面，相比电子标签式标准烟分拣线，半自动式异型烟分拣线在工作中出现的故障次数偏多，导致分拣用时平均每天比标准烟多1.6小时，对整体分拣效率产生影响；另一方面，异型烟挤压破损现象明显增多。

　　该物流配送中心以问题为导向，成立流程优化小组，运用管理创新思维，对存在的问题进行攻关。

　　“流程是纽带，我们用它分析问题；创新是载体，我们用它解决问题。两者结合，可以起到事半功倍的效果。”优化小组组长尚立新这样说。

　　针对故障次数偏多导致异型烟分拣用时偏长的问题，小组成员首先将异型烟分拣流程梳理为设备点检、数据处理、核对信息等10个节点，然后进行现状调查，编制了调查表，绘制了排列图，找到了问题症结：补货效率偏低、封切配件更换频繁。

　　为快速找到解决方法，优化小组成员多次进行头脑风暴，借鉴夹砖器，以机、气、电相结合的方式，研制出一种立式烟仓机械补货装置，通过机械装置辅助，将抓取条烟的侧向挤压力变为轻点按钮产生的机械挤压。

　　他们通过开展QC小组活动，运用5W1H分析法，研制了分拣柜式机人工补货装置，使单人每次抓取条烟数量由最多5条变为平均10条，不仅提高了工作效率，还降低了员工劳动强度。目前，优化小组成员已将使用技巧编制了SOP，并纳入了异型烟分拣流程的关联流程。

　　同时，为解决异型烟包装机封切持续加热带来的耗电量大、故障率高的问题，小组成员应用岗位创新成果，对异型烟包装机封切参数进行设置和修正，更换交流移相调压模块、单相隔离变压器，将封切加热方式由持续加热变为瞬间加热，使每个烟包加热时间减少2秒左右，实现了封切温度精确可控，降低了封切配件更换频次，节省了配件购置成本，提高了设备有效作业率。

　　针对异型烟挤压破损现象偏多的问题，小组成员运用5WHY分析法，对卷烟包装环节进行了流程诊断和过程分析，从影响包装效能的叠垛、加热、贴标等因素中，确定了烟包装笼是目前可以优化改善的因素。

　　“目前，我们使用的暂存笼车为通体式笼车，在异型烟包装笼过程中，由于异型烟不同线路销售数量差距较大、烟包尺寸规格较多等原因，导致异型烟包笼车装载率还不到标准烟的三分之一。”在头脑风暴会议上，小组成员赵辉说道。

　　为有效解决这一问题，小组成员为通体式笼车加装了两层可折叠式隔板，实现了异型烟包分层放置，在笼车数量受限的情况下，不仅满足了生产需要，而且保障烟包不会因上下多层堆叠导致挤压受损，同时有效提高了空间利用率。

　　流程优化完成后，小组成员将补货装置、改变加热方式和笼车隔板三项创新成果分别固化到相对应的异型烟分拣流程节点上，明确责任人和制度要求，并从事前预防、事中控制和事后处理层面对相关风险予以控制，以此来保障流程的落地执行，实现流程与创新工作的深度融合。

　　据悉，该流程运行后，异型烟补货效率从0.89条/秒提高至2.1条/秒，异型烟每天分拣用时缩短1.3小时，与标准烟分拣用时基本持平；设备有效作业率从85%上升至96%；经测算，异型烟分拣流程优化后，共可节约电费、人工费用约11.5万元。

　　“微改善、小变革促进了流程的优化，而流程的落地执行则固化了创新应用，打通了创新的‘最后一公里’。流程和创新的密切融合，有效实现了效率和效益的双提升。今后我们将继续秉持这个理念，加快推进精益物流高质量发展。”聊城市烟草物流配送中心经理张子国说。