烟草在线摘自《东方烟草报》　　技改前，用能面积4.8万平方米，工艺空调数量12组；技改后，用能面积9.14万平方米，工艺空调数量达到27组。

　　仅由这组数字，就能看出安徽中烟工业有限责任公司合肥卷烟厂2013年技改前后的规模变化。

　　规模上去了，能源消耗也相应增多。

　　“技改后，新设备的投入、人机的磨合、产能的增加，这些都为能源管控工作带来困难。”合肥卷烟厂厂长程华良介绍，这是行业卷烟工厂技改后面临的共性问题。

　　技改的初衷是通过规模变大，实现能力变强。但技改后，大量的能源损耗却降低了合肥卷烟厂投入与产出的优化水平。如何迅速解决这个矛盾，成为摆在合烟人面前的重要课题。

　　技改后，合肥卷烟厂提出了精益能源管控思路。经过一年多的实践和探索，能源消耗量已经降低至技改前水平。“看似消耗量与技改前持平，但技改后的设备配置量都比之前扩大了一倍以上。这就说明，我们的能源管控水平已经达到了一个新的层次。”程华良感慨道，“这得益于动力车间里那个精细精准兼备的‘管家’。”

　　于是，记者来到动力车间，一探究竟。

　　“能源管控水平的提升，一个首要前提是满足生产、保证品质。”动力车间主任张琦对记者介绍说，在此前提下，动力车间首先在产能、供能的精细上发力，降低能耗。

　　产能设备管理精益化，就是要努力实现以最小的消耗输出最大的效能。“以制冷机冷冻水温度设定为例，冷冻水的温度设定是7~12℃，在这个范围内，可以满足卷烟生产需求。但什么时间设置什么温度，之前操作比较模糊。”张琦说，“我们首先要弄明白，冷冻水什么时间多少度能够保证生产，将之前温度控制的区间缩小，从而降低能耗。”

　　围绕这个课题，动力车间对之前的数据进行测算，并对不同温度条件下的损耗进行详细记录。经过反复试验，他们将温度自动调整改为手动调整，按季度设定冷冻水温度，一季度为12℃、二季度为10℃、三季度为9℃、四季度为11℃。

　　看似简单的数字调整，却带来了不小的成效。以制丝车间两台送风空调为例，降低1℃，每小时可节约300千瓦时电量。

　　采访期间，记者见到了一张《动力设备运行标准化时间表》，上边清晰写明空压机、真空泵、锅炉等设备的开启时间、关闭时间。“这个表格是设备科、生产与动力车间、制丝车间、卷接包车间充分协商后制定的，我们严格按照标准化操作流程执行，就是要在供能环节控制不必要的损耗。”设备科职工唐向阳说。

　　这份表格背后，体现的是供能与生产“合拍”的问题。

　　过去，为了保证生产，动力车间在生产班组上班前，就将相关的水、电、气等能源供应到位。但卷烟生产线有其特殊性，各个流程开机时间不同，有一定时间差，这就带来一个问题——“不需要的提前给”，能源的集中供应带来很大浪费。为了保证供能有效利用，动力车间与制丝、卷接车间技术人员一起摸清各车间设备运行的时间，根据各种能源供应到位时间，设置不同设备、不同能源的具体供应时间。

　　“以卷接包车间真空供应为例，他们每生产周首班早上7点上班，要开展3个小时的设备保养，10点才能正式生产。我们摸清了他们的生产节奏后，提前20分钟提供真空供应，满足他们的生产需要。”张琦介绍说。

　　能源供应与生产节奏的合拍，有效提升了能源供应效率。空调、空压、负压、供水等能源损耗均显著降低。

　　精细给合烟人带来了惊喜。惊喜之余，他们没有自满，而是又有了新的思考——如何能做到更精准？

　　他们选择了以信息化为突破口。

　　在锅炉控制室，记者看到，锅炉上绑着大大小小的设备。“这就是我们安装在锅炉上的‘眼睛’。”唐向阳介绍说，设备上绑缚着的是小型传感器，对设备运行状态进行监测。

　　2013年，合肥卷烟厂开始搭建能源管控系统。该系统集真空系统、空压系统、制冷系统、空调系统等16个系统为一体，在各个动力设备关键节点加设振动传感器，合肥卷烟厂重点关注运行状态、压力、温度、运行时间等指标，搜集实时数据。系统将监测数据与频谱征兆库的数据进行比对，通过趋势曲线分析设备的运行状态，做出设备是否有故障、故障种类、故障部位等智能判断。

　　冷水系统冷冻水电动执行器阀门调节不畅问题的解决，就是该系统发挥功用的生动体现。

　　在夏季室外高温高湿环境下，制冷空调运行状态为制冷除湿。过去，在没有实时监控数据的支撑时，制冷设备冷水阀门电动执行器调节不畅（阀门卡死），会导致大量的冷热抵消，做无用功。

　　通过数据系统实时监控，他们可以根据表冷器进出水压差、冷水温度、表冷器后端温度、蒸汽量损耗等数据的情况，及时发现问题所在，及时维修冷水阀门电动执行器，减少不必要的损耗。

　　为保证更加精准，他们还建立能源消耗预算管理系统。每月月初，根据历史数据和设备日用能情况，预判当月水、电、气用量，依托能源管控系统搜集上来的实时能耗数据，计算出每天的能源消耗量。“如果当日的能源消耗量较多，我们就会对出现问题的设备进行深度检查，协调相关生产部门，检查生产环节是否有不当的操作，共同解决问题。”动力车间专职数据分析员陈延凡说。

　　通过精细、精准的改善，动力车间这个能源“管家”将综合能耗指标由运行初期的4.59千克标煤/万支降至如今的2.47千克标煤/万支，较2013年同比下降了31.58%。

　　“数据能最直观地反映变化。通过精益，能耗指标一降再降，大家于是都争着抢着小改小革，把精益化的技术改造当做一种乐趣。”张琦说，如今，在合肥卷烟厂，精益管理的精神已经融入到职工的血液中……