烟草在线据《东方烟草报》报道　　走在广东中烟工业有限责任公司广州卷烟厂制丝车间，记者发现了一件有意思的事情：沿着制丝线走一遍，每走一段遇到的职工，手中所用抹布的颜色都不一样，有红有黄有绿有白。据介绍，制丝车间还有一个专门的《制丝车间抹布管理规定》。

　　规定指出：“若遗失抹布，需及时上报组长并填写《制丝车间抹布记录表》；每个岗位配一块抹布，相同岗位的不同班次人员共用，每班上班前要对抹布进行检查；车间每月对抹布的使用情况也会进行检查。”

　　一块小小的抹布，用得着进行如此严格的管理吗？

　　制丝车间主任谭剑告诉记者，抹布虽小，影响却很大。管好抹布是开展精益管理的一项措施。从2011年年底正式投产开始，制丝车间在精益管理上做文章，抓质量，提效率，创新管理方式，取得了良好效果。

　　抹布事关质量。以前，制丝车间各组机台使用的抹布没有颜色种类之分，在生产过程中曾出现这样的问题：供应给卷接包车间的烟丝中混有一块抹布，但由于使用同样的抹布，到底在哪个工序掉进设备里的，没人说得清。

　　于是，2012年10月，制丝车间出台了抹布管理规定，并为不同岗位配备不同颜色的抹布。“烟丝里混进抹布是极少出现的事情，我们出台这项规定，更多的是为了让职工重视质量，让大家更加谨慎、细心地工作。”谭剑说，“制丝车间的质量理念是‘凡经我手，品质可靠’，通过抹布管理我们希望职工能更好地理解这句话。”

　　开展精益管理，制丝车间尝到了更多甜头。

　　切丝工丁文强如今仍清晰记得刚投产时的辛苦：“那时候我们是‘有上班，没下班’，设备故障率较高，经常要加班到凌晨两三点，甚至有时要到省内兄弟厂借调烟丝。”

　　为解决问题，制丝车间使出横切管理、快速切换、拉动式系统三大“法宝”，确保优质烟丝的高效供应。

　　制丝设备试运行阶段，他们按照生产线进行人员安排，采用纵向管理方式。但由于新的生产线长度超过1公里，线与线交集的地方很难管理。

　　“以前的老车间，制丝线很短，一眼就能看到头，现在要拐好几个弯。交集的地方清洁等工作责任不清，管理难度大。”谭剑说。

　　为适应新的工作环境，制丝车间开始了横切管理的探索。他们按照工艺流程步骤把人员分为润叶组、切烘组、掺配加香组、质检组等9个小组，实行小组责任制，每个小组负责一段区域。

　　“我们的生产线主要有制丝线、梗丝线和干冰膨胀线，每个小组管理区域内都是同类设备，便于组织生产和维修保养。2013年7月，我们的故障率已经降到0.49%。”制丝车间设备主任谢少龙说。

　　在提高生产效率方面，制丝车间通过快速切换方式，使得转烟时间每天减少4小时，占总运行时间的三分之一。

　　所谓转烟时间，即两批次烟丝转换生产的时间。“制丝线是流水生产线，上下工序转烟的时间差会形成一定的等待时间。比如，烘丝段已做好生产下一批烟丝的准备，但掺配加香段还没有完成全部转烟工作，那么烘丝段就要等待加香段完成后才能投产下一批烟丝。”谭剑说。

　　为压缩转烟时间，制丝车间提出快速切换的概念。2011年年底，上至车间主任，下至操作工、维修工，都开始积极思考，认真研究。经过半个月内五次会议讨论，他们制定了一份《制丝车间快速切换方案》。

　　这份方案汇集了大家的智慧。

　　技师林利明提出：“我研究过烘丝前的增温增湿回潮机清洗程序，可以进一步优化程序，让清洗时间从20分钟减为15分钟。”

　　电工陈荣峰说：“在加香管道后面可以加一条喷吹旁路，提高加香的喷吹效率，解决余料回收及清洗管道速度慢的问题。”

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　　经过大家的研究，制丝车间解决了上百处小问题，提高了生产效率，每天的烟丝产量从190吨增加到220吨。如今广州卷烟厂不再需要借调兄弟厂的烟丝，甚至开始“支援”其他卷烟厂。

　　制丝车间创新管理的第三种方式是拉动式生产系统，解决的是生产作业中的浪费问题，让生产在最合适的时间、地点有效进行。

　　“以前的生产都是顺着来的，烟丝顺着生产线进行加工。由于核心的掺配加香环节生产量有定额限制，就会出现前面各工段生产过剩或不足的问题。过剩了，烟丝就要放在储丝柜中等待处理，时间久了影响质量，由于储丝柜里的环境要求恒温恒湿，能耗较高，造成浪费；供

　　应不足，又会造成掺配加香工段停机，影响效率。”谭剑说。

　　经过不断摸索，2012年年初，制丝车间推出拉动式生产系统。该系统以掺配加香工段的生产定额为核心，其他生产组按该工段需要和生产节拍实现准时生产。为及时传递生产需求信息，车间在工段之间设立生产进度看板，每班都要及时填写生产情况。

　　“现在每个小组在第一时间就可以获知上道工序的运行情况和下道工序的生产需求信息，从而及时调整生产计划。这样一来，再也不会出现过量生产或被动赶产的情况。”生产管理员姚铭强深有感触地说。

　　如今，制丝车间的设备有效运行时间大幅提高，故障停机率不断降低，生产效率得到很大提升。2013年以来，广州卷烟厂全面推广精益管理，制丝车间已发动全体职工在工作中找短板、提建议，力争从管理中获得更大的效益。