烟草在线摘自东方烟草报

　　靠什么打造一流创新型卷烟生产基地？　

　　2012年年初，河南中烟工业有限责任公司许昌卷烟厂把这个命题提到了职工代表大会上。　

　　在广泛的讨论中，他们在品牌联合加工中找到了提升制造力水平的突破口。在4年的品牌加工实践中，他们借助外力，打破思想桎梏，找到了创建优秀卷烟工厂的方法和路径。　

　　大胆改造，提升柔性化生产组织能力　

　　2008年，许昌卷烟厂迎来第一个外来品牌“白沙”（软醇香）。他们面对的首要问题是：联合加工品牌和自身原产各品牌规格的工艺标准存在着显著差异。　

　　许昌卷烟厂制丝生产线原来的叶加料比例范围为0.4%~4%，与“白沙”生产所需的7%存在较大差距，加料系统无法适应“白沙”大流量加料的要求；卷接设备的烟支规格为20mm+64mm，联营加工的烟支规格为25mm+59mm；另外，还有嘴棒规格等诸多的不同之处。湖南中烟对品牌输入方的工艺设备、工艺路线、工艺参数、过程质量控制手段等环节都有着严格要求。　

　　为满足“白沙”（软醇香）的工艺加工要求，保证产品“原汁原味”，许昌卷烟厂制定了《品牌合作生产实施方案》，对合作生产过程中涉及的计划安排、设备保障、过程监控、工艺质量控制、员工培训、原辅材料供应等方面都作了具体规定，严格按照品牌输出方的技术要求，大刀阔斧地进行设备技术改造和技术革新。　

　　他们在制丝线上原加料系统旁边并联一路“白沙”专用加料系统；改造卷烟机的刀头部分、劈刀部分和接装机的供嘴系统、供胶系统、水松纸系统，使之满足联营加工烟支规格的工艺要求；将嘴棒成型设备的嘴棒规格由120mm改造为100mm，对在线质量检测仪器进行更新换代。　

　　继“白沙”后，许昌卷烟厂又将联合加工拓展到“云烟”、“红金龙”等多个品牌。　

　　许昌卷烟厂设备管理部主任殷国明负责合作品牌生产的设备改造调试。他印象最深的是云南中烟红云红河烟草（集团）有限责任公司要求叶片处理进行二次加料，第一次加料比例为3%，第二次为4.5%，制梗丝加香比例要求2.5%以上。　

　　许昌卷烟厂的制丝线当时不能满足这个工艺要求，他便和制丝车间主任张道林密切配合，抽调精兵强将组成攻关小组，反复实验，大胆改进设备，在叶片回潮机上增加加料功能进行一次加料，同原来加料系统一起实现二次加料；拆除一套加香系统，重新设计安装，顺利实现了输入品牌对相关工艺的要求。　

　　许昌卷烟厂先后投入500多万进行设备改造。他们相继修订完善设备管理的制度体系，开展设备进站式保养和差异性维修，建立设备故障库；创新技术管理模式，根据不同牌号的加工工艺要求，快速调整生产组织方式、加工工艺流程和制造装备参数，品牌转换调试时间由48小时缩短为6小时，实现了适应生产需求的柔性化维修。　

　　合作品牌较多，每一个规格都有特殊的工艺要求，卷烟生产点还要保证自有产品的市场供应，这就对工厂柔性化生产组织能力提出了更高的要求。该生产哪些品牌规格？生产多少天？班次怎么安排……一系列都需要仔细考虑。生产管理部门需要与河南中烟、品牌输出企业相关部门协作配合、充分沟通，实现多轮次充分细致的衔接。在这个过程中的学习，使许昌卷烟厂异地同质化加工能力得到全面提升。　

　　追求零缺陷，提升质量控制水平　

　　在合作过程中，许昌卷烟厂职工进行了深入思考：为什么合作方采纳这样的工艺技术？哪些先进经验值得我们学习借鉴？　

　　制丝车间每周开展一次“客户体验”、“今天我是工艺员”等质量主题活动。车间职工扮演“客户”或者“工艺员”，检验制丝工艺质量。角色置换使职工质量意识明显增强，质量控制水平得到全面提升，车间的工艺指标监督执行率、关键工艺参数控制符合率和各级质量抽检合格率均达到100%。　

　　在卷包车间，“标杆机组”的“挂牌营业”是许昌卷烟厂借助品牌合作生产东风提升自身能力的又一举措。　

　　按照连续6个月市场退回为零、工序检验连续3个月综合得分高于车间平均分、工序检验连续3个月未出现“单项不合格”的标准，卷包车间已有33个机组被评为“标杆机组”。通过设立“标杆机组”，推进自检自控，促进质量管理扁平化，卷包车间进一步突出了操作工在过程质量检验中的重要作用，营造了你追我赶的竞赛氛围，队伍自检自控能力明显提升。　

　　工序不合格品处理率、工艺指标监督执行率、关键工艺参数控制符合率均达到100%——品牌合作生产为许昌卷烟厂带来了思维的改变，促进了技术和工艺的创新，质量管理水平和生产制造能力得到极大提升。截至2012年7月底，他们已实现连续13个月市场退回为零。