智能供应链大脑、机器视觉批量入库、无人微仓……从“汗水物流”到“科技物流”，科技创新正在为物流这一传统行业不断注入未来感，增加新的想象空间。

　　技术革命大潮涌来，越来越多的企业选择拥抱技术创新。烟草物流人主动打开自己、充实自己、提升自己，紧跟物流和信息技术发展前沿，努力驾驭物联网、云计算、大数据、人工智能等新技术，驱动烟草物流向智慧物流转变，在绿色循环、精益高效、协调共享高质量供应链建设之路上阔步向前。

　　下面让我们一起感受物流“芯”力量。

　　浙江省温州市烟草专卖局（公司）卷烟配送中心积极推进智慧物流建设，通过全面数采、全面感知、全面分析，实现了对园区业务和环境的实时指挥调度。图为7月11日，物流中心设备部工作人员通过数据工厂系统对设备运行情况进行分析。陈琼　夏俊摄影报道

　　云南中烟红塔烟草（集团）有限责任公司物流中心深入推动两化融合，建设了全面感知、全面获取、全面可视、一体协同的备件价值管理系统。图为物流中心物资仓储科仓管员手持移动终端进行验收入库。张晓东摄

　　河南中烟工业有限责任公司黄金叶生产制造中心物流分中心主持研发了“物流设备故障管理信息系统”，通过大数据分析，标记故障常发设备和故障部位，自动生成维保任务，提醒维保人员及时开展预防性维修，有效提高了设备运行效率。范佳慧摄

北京烟草物流中心：分拣配送　一笼到底

鄢烈虎　王嘉楠

　　7月16日早上8点半，北京烟草物流中心周转区，一排排笼车整齐摆放着，下线口的实笼车在屏幕指引下被仓管员推放到指定储位，然后被送货员拉出仓库，经过门口RFID设备自动出库确认后装上送货车。虽然是早高峰，但出入库工作显得井然有序。

　　“使用RFID系统，送货员查找笼车的时间由30分钟下降到5分钟，装车时间由60分钟缩短到15分钟左右。劳动强度大大降低，单车搬运量由7吨下降为3吨，每日整体送货时间缩短1小时。”正在现场协调业务的配送运营部主任赵立群说。

　　2018年，北京烟草物流中心就地技术升级改造后，分拣后的卷烟包装形式由“周转箱+托盘”变为“裹膜+笼车”，也就是说，分拣完成的条烟采用裹膜包装，使用一体化笼车装载，空笼车使用前、实笼车装车前均存放于周转区。在采用信息化手段支撑前，周转区是信息感知和管理的盲区，作业人员无法对笼车库存、状态、调度进行有效的信息化管理，笼车查找难、装车效率低等问题始终存在。

　　为改善这一状况，去年8月以来，北京烟草物流中心探索将RFID技术运用到笼车管理上，信息实时写入每个笼车的RFID标签，实现笼车的全程感知，解决了智能化工作面覆盖不足的问题。

　　他们为每辆笼车发放了“身份证”——RFID芯片，同时将周转区划分为A、B、C、D四个区域352个储位。按照分拣下线后运输路线最短的原则，每条分拣线对应一个区域。

　　北京烟草物流中心分拣线速度达到3万条/小时，下线口RFID标签如何实现高速准确读写？项目试运行期间，技术人员反复试验，成功实现下线口分拣线路与RFID笼车的自动绑定，准确率达到99%以上，并可在系统上随时调整。

　　“从烟包下线到完成送货，整个流程可分为绑定分配、查找出库、回库记录三个环节。”北京烟草物流中心工程技术部副主任张兴旺介绍说。

　　烟包下线时，通过下线口读写器，自动完成与笼车的信息绑定，将线路、客户、卷烟品规和数量等信息写入RFID芯片。随后，系统自动分配储位，工作人员只需将笼车存放至预定的储位上。“理货员在下线口屏幕上可看到储位指引信息，管理人员可在出库口大屏幕上观察周转区储位占用情况和出入库信息，送货员可通过智能手机查询笼车储位。”张兴旺介绍说，“我们将作业信息在正确的位置推送给正确的人，让信息触手可及。”

　　配送装车环节，送货员通过智能手机查询笼车所在位置，到达储位，将笼车拉出周转区。出库时，出库口RFID读写器自动记录笼车出库信息。送货员完成送货，将空笼车送回库内时，回库口RFID读写器自动记录笼车回库情况。

　　“这样一来，我们就能清楚地知道库内空笼车和实笼车的数量、笼车在途以及在接力区的库存情况，实现对笼车的准确调度管理。”张兴旺说。

　　引进新技术的同时，北京烟草物流中心制定并严格执行周转区RFID设备操作规范，通过管理手段进一步加快笼车的周转速度。按照操作规范，卷烟分拣完成后半小时内，送往接力区的笼车便可完成出库，做到“实时分拣、实时装车”。分拣完成后，系统同时将信息发送给直配区送货员，提示装车。

　　应用RFID技术，北京烟草物流中心为笼车管理搭建了数字化、可视化作业平台，周转区周转效率提升60%以上。“效率提升带来场地节省，我们在只有1000平方米左右的区域内完成了笼车的有序周转，而此项工作设计用地为3000平方米左右。”赵立群这样说。

贵州中烟贵阳卷烟厂：辅料配盘　机器换人

　　刘鑫

　　300平方米的区域空无一人，一台台AGV小车来回穿梭，将堆码好的辅料有序送往高架库——这是7月12日，笔者在贵州中烟工业有限责任公司贵阳卷烟厂辅料配盘区见到的情景。

　　贵阳卷烟厂辅料物流采用库前配盘、高架库暂存、AGV小车运送到机台的模式，以前，库前配盘和运送到高架库环节依靠人工机械混合作业。近年来，随着卷烟生产小批量、多批次订单增多，这一模式逐渐显现出作业效率偏低、精准度不够等问题。

　　2017年，贵阳卷烟厂成立专题项目组，瞄准辅料配盘精准化和智能化展开攻关。他们引入人工智能和托举式机器人，构建了基于“货到人”分拣方式的卷烟辅料智能配盘体系。

　　所谓“货到人”，就是在物流拣选作业中，货动人不动，由自动化物流系统将货物搬运至固定站点以供拣选。

　　新模式下，操作主角由人变为机器人，AGV小车的选择至关重要。项目组调查发现，采用AGV小车进行分拣的企业，大多针对重量较轻的货物，而卷烟工厂则需要AGV小车每次分拣成吨的辅料。本着满足工厂生产需求同时成本最低的原则，项目组最终选择了国产托举式AGV小车。

　　试运行中，AGV小车曾出现晃动等问题。贵阳卷烟厂一方面改变辅料堆码层数，另一方面联系厂家对AGV小车电机进行改造，并为托盘加装限位器及限位定置线，小车晃动的问题得以解决。

　　敲定AGV小车类型后，项目组与厂家技术人员共同研究，对配盘现场区域进行了规划。根据卷烟辅料配盘特点，他们将辅料配盘作业平面规划为辅料入库区、配盘暂存区、配盘作业区、立库入库区四大区域，设计出存储、拣选、输送三大功能。

　　支撑辅料智能配盘模式顺畅运行的“大脑”，包括三大自动输送系统——暂存区补货自动入库系统、配盘区自动补货系统以及立库自动搬运系统。

　　在“大脑”控制下，叉车将大库辅料搬运至暂存区入库位，AGV小车自动完成后续入库作业。随后，根据配盘工作台物料需求，AGV小车在暂存区完成初次找货，并自动搬运到配盘工作台。补货过程中，系统对所有辅料货架进行定位并确定相应配盘工作台，同时结合AGV小车及存储货架空闲、远近情况，调度合适的AGV小车去辅料货架。最后，AGV小车根据仓储管理系统指令，前往货架位置，将辅料托盘举起并送入高架库提升机入库存储。

　　“该模式可满足每小时165箱以上、每天650箱以上的生产要求。”贵阳卷烟厂生产管理科物流技术组主办刘捷介绍说，新模式应用以来，贵阳卷烟厂辅料配盘作业效率提升了4.5倍以上，每年可节约费用125.04万元，运行成本下降62.82%。

　　据介绍，贵州中烟接下来将为贵阳卷烟厂辅料配盘区安装条码系统，以实现辅料的全程追溯，将辅料智能配盘模式覆盖范围扩大到700～800平方米。届时，整个辅料高架库将完全采用新的配盘模式。

将科技创新落到实处

——重庆烟草物流科技创新二三事

张渝

　　“全国烟草行业QC成果二等奖”“全国优秀质量管理小组”、各种国家发明专利证书……陈列在重庆市烟草专卖局（公司）物流分公司图书馆的一张张奖状、一个个证书，生动地向来访者表明，这是一个重视创新、推动创新、受益于创新的企业。

　　“创新是引领发展的第一动力，我们要将这个理念落到实处。”重庆市局（公司）物流分公司经理黄在春说，“完成这个任务很难，但我们一直在迎难而上。”

　　从外行到专家

　　2018年12月，重庆市局（公司）物流分公司承担的两项行业精益物流重点课题——“重庆烟草工商企业供应链物流建设”及“重庆烟草商业企业供应链