“装封箱工序一旦发生故障，成批的烟条将阻塞输烟通道，只要超过10分钟，全平面就要降速生产，每次碰到这种情况我们都急的像热锅上的蚂蚁。现在有了这种带自动剔除功能的封闭式纸箱输送导轨，不仅故障率大大降低，还能有效防止挤皱烟条流入成品仓库，心里悬着的石头终于落下来了！”湖南中烟郴州卷烟厂卷包车间装封箱工序操作工欣慰地说到。

图为工作人员正在操作装封箱设备

在异地技改项目中，郴州卷烟厂对装封箱工序进行了全面升级，正式采用全国首台自动化塑封装箱设备，但由于设计结构和实际生产需要一定的磨合阶段和适应过程，造成了在条烟裹膜和烟箱成型两个关键环节容易产生挤皱烟箱的质量缺陷。

“只要烟垛在裹膜塑封后排列稍微有一点不整齐，轻微的碰撞、摩擦就容易产生烟条挤皱、挂烂，我们操作人员只能在旁边干着急！”每次回忆起烟箱挤皱阻塞设备的场景，操作工李文兵都感到十分懊恼。据统计数据显示，2023年3-6月期间，累计发生烟箱阻塞15次，平均每次检修用时高达20分钟，给车间生产的综合效率带来了不小的影响。

为了尽快减少卷烟塑封机和生产之间的“磨合期”，解决烟箱阻塞故障，车间维修技术专家尹德华带领机械和电气的维修团队开展项目攻关，创新制造了带有烟箱定位检测功能的封闭式纸箱输送导轨。

新型的导轨不仅能够限制烟箱的偏移，良好的可调节性还能够适应不同品牌尺寸的烟箱，实现烟箱在设定位置停留、固定以及折叠的功能。此外，轨道上增加了烟箱开口检测装置，一旦挤皱烟箱进入检测区域，将触发声光报警，并自动剔除该缺陷烟箱。该装置不仅大幅度降低了成品烟箱的挤皱风险，新增的自动剔除功能更是极大地节省了烟箱阻塞设备的检修时间，提高了装封箱工序的运行效率。

目前，该纸箱输送装置已顺利通过国家知识产权局审查，获得获实用新型专利授权。据统计，自该导轨应用以来，烟箱阻塞故障的发生次数从原来的5.7次/月降低至0.8次/月，极大地提高了装封箱工序的稳定性和使用效能，跑出了高效生产的“加速度”。