“切丝工序保养完成，可以启动设备了。”随着中控室传达指令，吉林烟草工业有限责任公司延吉卷烟厂5000kg/h制丝线各道工序设备陆续运行起来。

“张师傅，这切丝工序太难保养了！全线这么多工序，每次换牌大家都要等我。”看到前来点检设备的技师张守将，切丝机操作工南景允说出了心中的委屈。

“这个问题我们关注到了，攻关团队也已组建完毕。你放心，我们一定会尽快解决问题！”张守将简单的答复里充满了攻克难题的决心。

为保障产品质量，根据生产任务，5000kg/h制丝线每日至少要进行2次换牌保养，每次换牌要耗费两个多小时的保养时间。因流水线生产特性，全线都要等到切丝工序保养完成后才能联动生产。

QC小组成员安装下铜排链自动清洁装置。王艺江摄

通过对全线各工序换牌保养时长进行分析，大家发现，切丝工序的平均换牌保养用时长达129分钟，比烘丝工序多出30多分钟。其中，切丝工序中下铜排链的平均保养时长达47分钟，超过整体保养时间的三分之一。2022年3月，在对现状整体了解后，智慧QC小组查找行业内外相关文献，展开讨论，决定自主研制一套切丝机下铜排链在线自动清洁装置。

“大家快来看，两种方案的模拟动画都做好了。”小组成员朱帅高兴地说，“快去请各专业组的技术员。”听完小组成员李佳骏对两种方案的讲解，制丝车间技术主管邱浩峰对清洁机构的选型提出了异议：“这种材料一旦出现故障，会对产品造成污染，风险比较高。”张守将频频点头说：“是啊，我们设计的装置不能给产品、环境带来新的风险，方案的选择需要重新斟酌考虑。”

经过一项项子方案比选，在反复进行线上模拟试验后，装置的雏形机终于成型，进入第二阶段——线下模拟试验。然而，从阶段性数据分析来看，装置初期的清洁效果不是很理想，这给小组成员带来了不小的打击。“哪有一次就能成功的呢？至少我们知道了一种错误答案，接下来把往复速度降低一点，把压缩空气的压力提高一些，再试一次。”在车间领导的鼓励下，小组成员重拾信心，拿出“不破楼兰终不还”的拼劲，夜以继日整理试验数据，不断拟合各项参数与结果的关系，终于将清洁装置调整到最佳状态。

智慧QC小组成员在切丝机旁测试清洁装置稳定性。邵桐摄

2022年11月再度进行线下测试时，现场静得只能听见小组成员彼此的心跳声。“压缩空气压力正常”“程序模拟运行正常”“往复机构无干涉”……“启动！”随着运行指令的发出，装置发出很有节奏的“嗒嗒”声，下铜排链的附着物被持续清理下来，装置的清洁效果非常明显，小组成员们不禁欢呼起来！

一个月后，各项验证数据出炉，安装新装置后切丝工序的平均换牌保养用时缩短至88.2分钟，5000kg/h制丝线平均换牌时长由原来的129.4分钟降为94.8分钟，成效显著。

“张师傅，这个装置帮了我们的大忙！”南景允不禁感慨道。装置的应用不仅满足了生产线快速换牌的需求，也有效解决了因生产过程中下铜排链沟槽内烟末、烟尘过多而导致的切丝“跑片”等问题，切实保障了切丝质量。