前不久,仅用四天的时间,上海烟草机械有限责任公司智能制造中心就将ZB416机组上原来两个功能箱体整合试制成一个箱体,顺利完成了公司主打产品ZB415硬盒包装机组的改制任务,为后续装配工序留足了时间。
箱体试制工作提速,得益于上海烟机公司创新方式方法,在中小型箱体加工过程中应用了计算机辅助制造软件(CAM),大大提高了加工效率,缩短了加工周期。
近年来,随着制造技术的发展,计算机辅助制造得到了越来越广泛的应用。为了紧跟跟时代步伐,今年以来,上海烟机公司探索将Solidworks、Wintool、Hypermill等一系列计算机辅助制造软件运用到实际生产中,创新采用基于零点定位的加工方法,中小型箱体加工从传统加工方式变为计算机辅助制造加工。
新加工模式下,加工工艺人员借助刀具管理软件分析出缺少的刀具,并创建缺失刀具模型,交给编程人员;编程人员通过软件模拟仿真,确定新建立的刀具无干涉、无碰撞后交给采购人员,定制刀具。以此类推,箱体的工装夹具也是运用编程软件建模完成,编程人员结合零件数模工装进行仿真模拟,保证加工过程中无夹具干涉、无机床碰撞,从而去将工装投产工装。等到四功能箱体半成品到料,刀具和夹具已经提前准备完成。
以一个箱体在机床上加工时间为例,软件编程能提前在将所有工具导入软件中,在软件中提前安装完成,输出装夹视频,提升了机床上的装夹时间。编程方式属于后台编程,不占用机床的编程,提升了机床的有效作业率。零件的刀具表由CAM直接输出到刀具管理软件,配刀人员能第一时间根据配刀表配置刀具,不需要根据零件到料后现场配刀。与传统加工模式相比,仅零件的校调时间就节约了70%以上,大大提高了加工效率,降低了加工成本。
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